Empenaje.

Para la modificación del timón de dirección (convertido a RC), consulte con Alfredo Herbón y otros colegas, para ver cual sería la mejor manera de realizarlo sin incrementar mucho el peso y manteniendo una estructura rígida.
Como resultado, y basandome en la estructura que he construido del "Langosta" (de Carlos Gerster) apliqué las modificaciones que se pueden apreciar en esta imágen, aunque creo que sufrirá leves modificaciones "sobre la marcha" en la construcción. El borde de ataque va a ser mas angosto, lo mismo que el borde de fuga.
Imprimí el plano del timón de dirección, modificado desde ACAD, y lo sujete al tablero de trabajo mediante cinta transparente de embalaje para evitar que se adhiera al mismo durante el proceso de armado.

Para el borde de fuga me gusta el sistema de madera laminada. Le otorga una muy buena rigidéz y poco peso. Es un proceso que vengo usando ya hace un buen tiempo en sectores que me permita hacerlo.
El laminado fué realizado con 4 varillas cortadas de una plancha de 1.5 mm de balsa "semi-dura", y luego llevadas a su forma mediante guía y tacos clavados al tablero. NO fué necesario ablandar previamente la madera en agua. Se usó cola blanca de carpintero para este trabajo. Dejar secar todo el laminado en su guía, por lo menos 24 hs.
Una vez bien seco, se corta a la medida del plano, y se continua con el proceso de armado tradicional.

Como se puede apreciar, la estructura "casi" terminada del timón de dirección, difiere un poco con respecto al plano original, pero NO su forma y dimensiones proporcionales.
Para poder perfilar todo el timón en su posición "neutral", procedí a colocar 3 separadores de 2 mm. (marcados en la imágen) con alfileres para "inmobilizar" la sección móvil.
También se modificó la forma en que este timón "encastra" dentro del estabilizador horizontal. Mas adelante se los explicaré bién.

Les muestro las "plantillas" de guía, para la confección de las costillas del estabilizador horizontal.
Es el mismo procedimiento utilizado para las costillas del ala. Estan fabricadas en terciado de guatambú de 3 mm. de espesor, y las atraviesan para formar "el mazo" de costillas, dos varillas roscadas de 3/16 de pulgada.

Mazo de costillas rectificado y terminado.
Son 11 costillas de 2 mm. de espesor, en total.
Opte por dos largueros mas pequeños (superior e inferior) unidos por web´s de 2 mm. de espesor, con veta cruzada.

El estabilizador horizontal terminado en su parte "gruesa".
Al rediseñar el estabilizador horizontal para convertirlo a RC, realicé una investigación entre los mas conocidos modelo GVRA volando en la actualidad. Allí decubrí, que la sup. móvil del estabilizador horizontal ronda entre el 10% al 25% de la sup. total de dicho estabilizador.
La versión reducida que estoy construyendo, tiene una sup. de 10,4 dm2 en el estabilizador. Re-diseñe el el mismo para obtener una sup. móvil de 1,92 dm2, que sería exactamente el 18,4% de la sup. total del estabilizador.

Para reforzar la primera "falsa costilla" de la sup. móvil del estabilizador horizontal, y que quede formado un "cajón" muy fuerte, procedí a colocarle un refuerzo con chapa de cedro.
Esto le otorga una extremada rigidéz al sistema con muy poco peso extra.
La idea fue publicada y comentada por el constructor Americano Tandy Walker.

Procedí a eliminar material innecesario en las sup. móviles del estabilizador de profundidad.
El timón sup. que se ve en la foto, se encuantra sin fresar y el inferior, con el trabajo a medio realizar.
Con este fresado, logré reducir 2,5 grs de peso sin alterar su resistencia.

Para hacer este trabajo, utilicé un barril con banda de lija del equipo de torno Dremel, sobre el taladro de banco bien alineado.

Vista lateral del mismo trabajo con la regla de guía sujeta a la mesa móvil del taladro, por medio de dos mordazas.

Para los timones de profundidad y dirección, elegí las bisagras marca Dubro de Nylon, por los buenos resultados que me han dado en modelos anteriores.

Para unir las dos mitades del timón de profundidad, me he decidido por el tradicional sistema de alambre de acero de 2 mm. de diámetro, en forma de "U".
Para fabricar los bujes en donde pivoteará dicho alambre, utilicé dos vainas percutadas de proyectil calibre 22 largo.
Se les corta la zona del percutor, y que un excelente buje de bronce que puede ser aplastado alrededor del alambre de 2 mm.

Aquí se puede apreciar el sistema aún desarmado, con los bujes de "vaina" ya fabricados.
A las aletas resultantes del "aplastamiento" de las vainas sobre el alambre de 2 mm., es recomendable efectuarles pequeñas perforaciones para permitir un mejor ingreso del pegamento a utilizar.
Cada ingreso, ya sea de bisagras, cuernos de comando, bujes de vaina, etc., deberán ser reforzadas con balsa o madera dura según la necesidad.

Una vez colocada la "U" que une las dos sup. móviles, procedí a colocar las bisagras y coloqué las sup. móviles en su posición definitivamente.
Luego armé el cajón entre las dos sup. móviles y procedí a enchapar "por arriba" entre las costillas centrales y un poco mas allá de la costilla siguiente.
también coloque el buje de madera dura, en la sup. móvil izquierda, en donde irá colocado el mando del push-rod.

Para poder rebajar el enchapado de refuerzo superior e inferior, se pega un pequeño trozo de cinta de enmascarar en los sectores que NO deseamos deformar lijando, y se procede a lijar tranquilamente sin correr riesgos.

Elevador completo, solo resta una fina lijada y rectificada final antes de empezar a entelar con Polyspan.
Se puede observar en el centro del mismo, las dos caladuras en donde irá insertado y pegado, una vez todo entelado, el timón de dirección.